обзор
В связи с быстрым развитием индустрии пластмасс, поставка сырья в процессе экструзии материала просто зависит от ручного взвешивания, смешанная подача таким образом затруднена для обеспечения качества и эффективности работы, особенно с быстрым развитием технологии много-ко-экструзии. Поставка сырья для процесса экструзии пластика постепенно превратилась в автоматическую системную разработку, интегрирующую сушку, хранение, транспортировку, взвешивание, смешивание и контроль экструзии сырья. С другой стороны, сегодняшняя промышленность по переработке пластмасс сталкивается со все более серьезной конкуренцией и постоянными изменениями на рынке. Как обеспечить качество продукции и конкурентоспособность на рынке, очень и абсолютно необходима высокая степень гибкости производства, а снижение стоимости продукции становится все более важным. Технология контроля взвешивания и измерения — это новая технология, которая была быстро разработана для удовлетворения растущего спроса людей в индустрии экструзии пластмасс и привлекла широкое внимание.
В процессе экструзионного формования пластикаПодача сырья в экструдер обычно делится на три этапа: первый - взвешивание каждого компонента, требуемого экструдеру, второй - смешивание компонентов, необходимых для каждого экструдера, и последний - подача равномерно смешанного материала в бункер экструдера через шнековую пластификацию и плавящуюся экструзию. Обычной практикой является взвешивание вне линии-, то есть количество упаковок основных материалов (25 кг) и количество упаковок вспомогательных материалов, а затем искусственное смешивание в бункере экструдера. Такая практика часто приводит к ряду проблем: например, неточное взвешивание; Смесь неоднородна, особенно дисперсия добавок в многокомпонентных ингредиентах недостаточна; Иногда трата сырья и увеличение затрат на рабочую силу вызваны чрезмерным использованием искусственных ингредиентов. Невозможно обеспечить-производство экструдеров в режиме реального времени, отсутствие контроля качества и т. д. Поэтому очень важно использовать -непрерывное взвешивание смеси в режиме реального времени, которое может эффективно гарантировать, что каждый компонент измеряется и взвешивается в соответствии с заданным массовым процентом, чтобы достичь цели равномерного смешивания.
С другой стороны,Обычное управление экструзией в процессе экструзии пластика требует, чтобы оператор устанавливал скорость экструдера и ручную регулировку, и это не может гарантировать постоянную производительность экструзии, и со временем, из-за колебаний температуры и давления, состояния фильтрующего экрана и других связанных с этим изменений, выход экструзии часто будет периодически меняться. Поскольку скорость шнека и трактора относительно постоянна, отклонение толщины продукта в метровом весе, то есть продольная толщина продукта, серьезно влияет на качество продукта. На рисунке ниже показано изменение метрового веса продукта в зависимости от экструзионного производства.
Что касается управления экструзией, а именно контроля веса дозатора, его обычно разделяют на три способа: режим управления весом расходомера тягового экструдера, режим управления весом дозатора тягового экструдера и режим синхронного управления весом дозатора тягового экструдера, как показано на рисунке ниже.. 1) Управление весом расходомера тягового устройства означает, что вес дозатора продукта может быть установлен заранее. В автоматическом режиме отклонение между заданным значением и фактическим можно устранить регулировкой скорости движения трактора; 2) Режим контроля веса экструдера означает, что вес продукта может быть установлен заранее. В автоматическом режиме отклонение между заданным значением и фактическим значением можно устранить путем регулировки скорости шнека экструдера. Если в экструдер подается дозирующее устройство, скорость шнека дозирующего устройства подачи будет регулироваться. 3) Управление весом дозатора экструдера и синхронное управление весом дозатора тягового экструдера означает, что выход продукта может быть предварительно установлен-и может быть отрегулирован соответственно новой рабочей точке, контроллер синхронно регулирует скорость шнека экструдера и скорость трактора, так что вес дозатора продукта остается постоянным. В основном он используется в процессе производства переработанных материалов.
За счет использования измерения объема существует:
1. Точность измерения должна корректироваться в зависимости от времени; 2. Настройка данных оборудования должна осуществляться профессиональным персоналом; 3. Формулы и данные обработки необходимо преобразовать и исправить; 4. Равномерность объема и плотности частиц сырья должна быть высокой. Поэтому его редко используют в процессе экструзии пластика.
Благодаря использованию гравиметрического метода он имеет следующие преимущества:
1. Стабильный и точный контроль; 2, можно использовать различные виды сырья; 3, функция автоматической калибровки; 4, настройка проста - только на очень короткое время; 5. Измеряйте по весу -, а не по объему; 6, устранить нечеткую работу; 7. Быстрая окупаемость инвестиций. Метод невесомого дозирования подходит для экструзионного производства с высоким выходом и обеспечивает вспомогательное управление несколькими смесителями, используемыми в много-со-экструзионном оборудовании. Метод измерения веса подходит для всех видов сырья, при этом измерение веса имеет: 1 чрезвычайно высокую точность; 2. Автоматическая коррекция; 3, напрямую установите процент каждого компонента; 4, устанавливается непосредственно с помощью циферблатного колеса; 5. Работа машины проста.
Описано несколько типичных весоизмерительных устройств.
